看出来。
而每一台设备里面测试的轴承，都是经过专门设计的典型结构参数。
根据常浩南在实验之前进行的计算，它们每一种都会对应不同的失效模式。
而动力学性能预测只是一小部分内容，最终见真章的，还是对于轴承失效模式的计算能否跟实际情况一一对应。
如果能，那就可以直接让华夏的轴承行业，乃至整个机械制造行业进入一个新的时代。
一个能够直道超车的时代！
尽管这个过程可能不是三两年就能完成的。
但对于华夏的科研人员来说，难，从来不是问题。
问题是过去看不到希望。
别人的产品更好意味着用户更多，用户更多意味着产生的数据更多且更有价值，而这些数据又可以反馈回来进一步优化出更好的产品。
基本所有的高端行业，都满足这个良性循环的模型。
在这种情况下，你要想实现超越，要么就等着外部环境发生大的变化，要么就干脆换一条赛道。
而常浩南这套东西，则是完全不讲理的打破了这个循环。
在更好的算法框架下，我优化产品需要的数据量可能只是你的十分之一甚至更低，那这个玩法可就不一样了。
很快，十几台实验设备接连停止了运转。
又经过一段时间的冷却之后，负责实验的操作人员把轴承一个个地取了下来。
“一号轴承，根据计算，在工作过程中最大接触应力为2500mpa，次表层最大剪切应力距表面约125μm，失效形态推测为次表层起源的疲劳剥落。”
甚至都不需要去看设备上贴着的标签，常浩南都已经能复述出每个轴承的计算结果。
“没错，剥落面积约为50mm15mm，次表层蝶形组织距离滚道表面约105~129μm，最大长度约为40μm”
“二号轴承，工作过程中最大dn值2.38106mmrmin，接触区瞬时温度达300以上，失效形态推测为轴承套圈及保持架断裂。”
“三号轴承，轴承滚道及保持架表面磨损失效”
“四号”
“”
“十六号，轴承滚道表面起源点蚀失效”
当常浩南报出最后一个实验对象的故障情况之后，整个实验室里面，除了电脑主机运转时产生的嗡嗡声以外，